Chị Nguyễn Thị Oanh, Giám đốc Công ty cho biết, do sản phẩm nước uống đóng chai và rượu sơ ri do Công ty sản xuất thị phần đang có chiều hướng thu hẹp (do ngày càng xuất hiện nhiều đối thủ cạnh tranh hơn) nên chị suy nghĩ phải tìm cách phát triển thêm sản phẩm mới mà Công ty có thế mạnh nhằm tạo ra sự khác biệt cũng như lợi thế cạnh tranh so với một số sản phẩm cùng loại hiện có trên thị trường. Đầu năm 2015, chị quyết định đầu tư dây chuyền sản xuất khăn lạnh tự động trị giá trên 1 tỷ đồng gồm 2 máy in lụa và 1 máy đóng gói khăn lạnh tự động.

Chị Oanh đang kiểm tra sự vận hành của máy đóng gói khăn lạnh tự động

Dây chuyền này khá hiện đại và được xem là có mặt đầu tiên ở Tiền Giang. Quy trình sản xuất một chiếc khăn lạnh trải qua 3 công đoạn, gồm: Thiết kế bao bì, lên bản phim (tên cơ sở, nhãn hiệu, logo... theo yêu cầu của khách hàng) trên máy tính; bao bì (nhựa) được đưa vào máy in lụa để in nhãn hàng loạt và quấn thành cuộn; tiếp theo cuộn bao bì, cuộn vải không dệt (ruột khăn) được máy tự động đóng gói (cắt, ép 2 đầu) thành khăn thành phẩm theo lập trình đã cài đặt.

Phần lớn cơ sở kinh doanh khăn lạnh trong tỉnh nhập khăn từ TP. Hồ Chí Minh đã được đóng gói, sau đó in thủ công nhãn hiệu, logo lên bao bì vừa mất thời gian, vừa tốn nhiều chi phí nhân công trong khi chị Oanh chủ động từ khâu thiết kế nhãn hiệu, logo in trên bao bì (không mất thời gian chờ, tốn chi phí thuê mướn) đến lập trình cho máy in lụa tự động in bao bì và máy đóng gói tự động cắt, đóng gói khăn (từ những cuộn vải không dệt) với nhiều kích cở khác nhau (chủ yếu là cở 24 x 26cm và 28 x 28cm) theo đơn hàng nên Công ty có thể sản xuất khăn với số lượng lớn để đáp ứng kịp thời, nhanh chóng những nhu cầu của khách hàng khó tính vốn thường đặt hàng gấp và hay thay đổi phông chữ, màu sắc, logo, kích cở... nên khách hàng đến với Công ty ngày càng tăng. Hiện tại, mỗi ngày Công ty sản xuất và tiêu thụ từ 30 – 40 ngàn khăn lạnh các loại. Khách hàng chủ yếu của Công ty là các nhà hàng, quán ăn, điểm kinh doanh dịch vụ du lịch ở trong và ngoài tỉnh như: Long An, Bến Tre, Bạc Liêu, Vũng Tàu, Buôn Ma Thuộc...

Do hầu hết các công đoạn sản xuất khăn của Công ty đều được thực hiện trên máy tính từ thiết kế bao bì, viết chương trình cho máy hoạt động, đến lập trình trên máy in lụa và máy cắt, đóng gói khăn nên công suất hoạt động của dây chuyền trên khá cao (công suất tối đa từ 40 – 50 ngàn sản phẩm/ngày) trong khi sử dụng nhân công ít hơn nên giá thành sản xuất hạ, sản phẩm có tính cạnh tranh cao. Nhờ vậy Công ty có điều kiện nâng cao thu nhập cho người lao động. Hiện dây chuyền trên giải quyết việc làm thường xuyên cho 3 lao động với mức thu nhập trung bình trên 6 triệu đồng/người/tháng.

Tuy nhiên, khi mới đi vào hoạt động, chị Oanh gặp không ít khó khăn như: thực chất của dây chuyền trên là máy đóng gói liên hoàn, máy chỉ có thể cắt và đóng gói khăn có 1 kích cở nên để đáp ứng yêu cầu thực tế sản xuất của Công ty, chị Oanh phải nhờ đơn vị cung ứng điều chỉnh một số chi tiết, bộ phận của dây chuyền khá nhiều lần. Bên cạnh đó, chồng chị là anh Võ Tuấn Khải Huyền với niềm đam mê sáng tạo, anh cũng dành nhiều thời gian mày mò, nghiên cứu về công nghệ biến tần (PLC), viết chương trình cho máy hoạt động, cải tiến dao cắt... đặc biệt, ở công đoạn đóng gói, phải hướng dẫn cho công nhân vận hành biết cách điều chỉnh thông số trên máy nhằm đảm bảo có sự tương thích về kích tước giữa bao bì và ruột khăn (khi tăng kích thước ruột khăn thì phải tăng kích thước bao bì tương ứng).

“Phải mất gần 1 năm mày mò, nghiên cứu, tốn hàng trăm triệu đồng chi phí vật tư, nguyên liệu hư hao trong quá trình điều chỉnh, chạy thử, sửa đi, sửa lại, tôi mới hoàn chỉnh và đưa dây chuyền đi vào hoạt động ổn định” – anh Huyền chia sẻ.